Opel utilise l'impression 3D en production

Opel utilise l'impression 3D en production

Publié le 27 août 2014
Par Guillaume Darding

S'il n'est pas question d'utiliser des imprimantes 3D pour produire des pièces en série (essentiellement pour des questions de temps d'impression très longs par rapport aux processus existants), ces dernières peuvent toutefois être un atout pour réaliser des outillages de production. Opel utilise ce procédé de plus en plus fréquemment au sein de ses usines.

Les outillages réalisés à partir d'une imprimantes 3D sont en effet déjà utilisés sur les lignes d'assemblage de l'Adam, la Cascada et l'Insignia. Dans le cas de l'Adam Rocks (version dérivée de la citadine du même nom, elle consiste en l'ajout d'un toit en toile et d'éléments esthétiques visant à lui donner une allure de baroudeur), ce ne sont pas moins de 40 guides d'assemblage imprimés en 3D qui sont utilisés au sein de l'usine d'Eisenach (Allemagne).

Cela concerne notamment le gabarit d'assemblage pour apposer le logo Adam sur la vitre arrière du véhicule, tout comme les guides pour ajuster avec précision la position du parebrise. D'autre part, l'application des éléments chromés sur le côté de l'Adam est facilitée grâce à des guides d'insertion imprimés en 3D.

Opel Adam Rocks - guide d'assemblage imprimé en 3D pour le logo

Les gabarits d'assemblage sont réalisés en plastique. Au passage dans l'imprimante, le plastique est chauffé pour être fondu et les formes sont réalisées par l'empilement de couches successives de plastique de 0,25mm d'épaisseur. Un matériau de remplissage vient combler les espaces creux et étayer les parties en saillie. Lorsque le plastique durcit, la pièce est passée dans une sorte de lave-vaisselle pour enlever le matériau de support.

Ce type de technologie permet une grande liberté dans la forme des pièces, la limitation principale étant l'encombrement de ces dernières. Toutefois, les pièces imprimées en 3D peuvent être assemblées en utilisant diverses techniques (perçage, vissage, collage, etc). Cela permet donc de réaliser des grandes pièces à partir de plusieurs petites pièces.

Auparavant, ce type de gabarit était construit à la main à partir de fonte usinée et de résine. Ce processus nécessitait plusieurs semaines, contre une journée avec une imprimante 3D. Enfin, les gabarits imprimés en 3D s'avèrent beaucoup plus légers (jusqu'à 70%), ce qui est un avantage considérable pour les opérateurs qui manipulent ces éléments à longueur de journée.

Opel Adam Rocks - impression 3D CAO

Actuellement, Opel dispose d'une imprimante 3D au sein du centre de Recherche et Développement de Rüsselsheim, où les gabarits sont dessinés en CAO (virtuellement sur un ordinateur) avant d'être imprimés. Les gabarits ainsi réalisés sont ensuite envoyés dans les différentes usines à travers l'Europe.

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